浇口的位置对制品质量有直接影响，在确定浇口位置时需遵循以下几个原则。
    1.浇口应尽量开设在塑件截面最厚处，这样，浇口处冷却较慢，有利于熔料通过浇口往型腔中补料，故不易出现凹陷等缺陷。
    2.浇口的位置应使熔料的流程最短、流向变化最小，能量损失最小，一般浇口处于塑件中心处效果较好。
    3.浇口位置应有利于型腔内气体的排出。若进入型腔的熔料过早地封闭了排气系统，会使型腔中的气体难以排出，以至影响制品质量，这时，应在熔料到达型腔的最后位置开设排气槽，以利排气。
    4.浇口位置应开设在正对型腔壁或粗大型芯的位置，使高速熔料流直接冲击在型腔或型芯壁上，从而改变流向、降低流速，平稳地充满型腔，可消除塑件上明显的熔接痕，避免熔体出现破裂。
    5.浇口的数量切忌过多，若从几个浇口进入型腔，产生熔接痕的可能性会大大增加，如无特殊需要，不要设置两个以上的浇口。
    6.浇口位置应使熔料流从主流道到型腔各处的流程相同或相近，以减少熔接痕的产生。
    7.对于有型芯或嵌件的塑件，特别是有细长型芯的筒形塑件，应避免偏心进料，以防型芯弯曲或嵌件移位。
    8.浇口的位置应避免引起熔体断裂的现象，当小浇口正对着宽度和厚度较大的型腔时，高速熔料流通过浇口会受到很高的剪切应力，由此产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。而喷射的熔体易造成折叠，使制品上产生波纹痕迹。
    9.塑料熔体在通过浇口高速射入型腔时，会产生定向作用，浇口位置应尽量避免高分子的定向作用产生的不利影响，而应利用这种定向作用对塑件产生有利影响。
    10.在确定一种模具的浇口位置和数量时，须校核流动比，以保证熔体能充满型腔，流动比是由总流动通道长度与总流动通道厚度之比来确定。其允许值随熔体的性质、温度、注射压力不同而变化。
    11.对于平板类塑件，由于它易于产生翘曲，变形，这是因为它在各方向上的收缩率不一致而引起，若采用多点浇口，效果要好的多。
    12.对于框架式塑件，可按对角设置浇口，可改善因收缩引起的塑件变形。
    13.对于圆环形塑件，浇口应安置在切向，可减少熔接痕，提高熔接部位强度，并有利排气。
    14.对于壁厚部均匀的塑件，浇口位置应尽量保持流程一致。避免产生涡流。
    15.对于壳体塑件，可采用中心全面进料的浇口布置，可减少熔接痕。
    16.对于召形、细长筒形、薄壁形塑件，为防止缺料，可设置多个浇点，并设置工艺筋。上述浇口位置的选择原则，在应用时可能会产生矛盾，这时需要根据实际情况灵活处理。