注塑成型是一种用之甚广的成型方法，与其他成型技术相比有许多明显的特点：
    1.注塑成型的优点。由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行，模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。成型时要先锁紧模具后才能将熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需的劳动力相对较低。成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。由于成型时压力很高，因此可成型形状复杂，表面图案与标记清晰和尺寸精度高的塑件。通过共注可成型多于一种以上的材料，可有效地成型表皮硬而心部发泡的材料，可以成型热固性塑料和纤维增强塑料。由于成型可采用精密的模具和精密的液压系统，加之使用危机控制，因此可以得到精度很高的制品，集体公差可达到1um。生产效率高，一套模具可包含数十个甚至上百个型腔，因此一次成型即可成型数十个甚至上百个塑件。成型塑件仅需少量休整即可使用，在成型过程中产生的废料可以重复利用，因此，注塑成型时对原料的浪费很少。
    2.注塑成型的缺点。注塑成型的关键器具是模具，但模具的设计、制造和试模的周期很长，投产较慢。由于冷却条件的限制，因此对于厚壁且变化又大的塑件的成型较困难。由于注塑机和注塑模的造价都比较高，因此启动投资大，故不适合小批量塑件的生产。成型制品的质量受多种因素限制，因此对技术要求较高，掌握的难度较大。