塑件产生暗泡的原因及如何排除：
    一.缺陷特征，塑件暗泡的主要表现是: 在塑件内部产生的真空孔洞，又叫真空泡。
    二.缺陷产生的原因及其排除方法：塑件之所以产生暗泡是因为熔体在冷却固化过程中，由于内外的冷却速度不同，常是外层先冷却固化，而内部仍是热熔状态，而一旦中心冷却收缩时，由于外层已固化，这时在塑件内部就会产生真空孔洞而形成暗泡。其具体分析如下：1.注塑模具，若采用直浇口，在塑件保压结束后，型腔中的压力比浇口前方的压力高，如此时直浇口处的熔体尚未固化，就会发生熔体回流，使塑件内部产生暗泡，对此，应避免选用直浇口；若浇口面积过小，或位置不正确，易于引起暗泡，对此，要调整浇口截面积及位置；若浇口位置没有设在壁厚处，则易出现暗泡，对此，浇口应设在塑件的后壁处。2.注塑工艺，若模具温度较低，在熔体进入模具中时，塑件外层会率先冷却固化，而随后收缩的中心部分则因后收缩而产生暗泡，对此，应当提高模具温度；若熔体温度过高，在塑件冷却固化时会产生过度收缩而产生暗泡，对此，应降低熔体温度；若保压压力不够，使得进入型腔的熔料回流出来，以致产生暗泡，对此应加大保压压力；若注射时间过短，进入型腔的熔体欠密实，易过量收缩引起暗泡，对此，应延长注塑时间。3.塑件，若壁厚过分悬殊、易生成暗泡，对此，应该变塑件工艺设计，使之厚薄均匀；若塑件上有特厚部分，在此处易生成暗泡，对此，应修正塑件结构尺寸。四.有些树脂的收缩率大，这种树脂出现暗泡的机会大，对此，应尽量选用收缩率小的树脂；若再生料加入过多，则熔体的收缩率增大，易于形成暗泡，对此，应适当减少再生料的用量。