注塑模的设计是一个较复杂的系统工程，必须进行多方面的思索，并应遵循以下基本要求。
    1.合理地选择模具结构，模具的结构选择十分关键，模具的结构与很多因素有关，因此，要根据塑件的图样及技术要求，选择适当的设备和成型方法，结合工厂的机械加工能力，提出模具结构方案，然后充分征求意见，以使模具的结构合理。
    2.模具应当制造方便，从图样到零件，中间要经过一系列加工过程，有些模具零件，如凸模、凹模等，其曲面多、精度高，加工不易，因此，在设计时应尽量优先考虑能用一般的机械设备加工，少用特殊设备加工。之后，在零件加工好后，还要考虑便于装配，有修模余量。
    3.正确确定塑件的尺寸，由于熔体在冷凝固时会收缩，而且收缩率不相同，使得塑件尺寸与模腔尺寸有所差异。在计算成型零件尺寸时，一般可采用平均收缩率法，对精度较高并需控制修模余量的制品，可按公差带法计算；对于大型精密制品，最好用类比法。总之，因为熔体的收缩影响，使塑件的尺寸的变化不一样，对此，在模具设计时应当认真考虑。
    4.尽量减少塑件的后加工，塑件成型后的后加工往往不可少，这种后加工费时费力，大大影响生产率。因此，应能用模具直接成型出符合塑件设计特点的制品，包括孔、槽、凸、凹部分，减少溢口、浇口的尺寸，减少或避免不必要的后加工，可大大提高经济效益。因此，在模具设计时应充分考虑这一点。
    5.模具应当经久耐用，一套模具，可以生产数万乃至数十万只塑件，模具的寿命越长，经济效益越显著。在每套模具中，各种零件的耐用度并不一样，对于易于磨损、破坏的零件，在材料、加工方法、热处理等方面应提出必要的要求，还要考虑对这些易损坏零件如何方便地调整和更换。再者，还要注意零件的寿命与模具相适应。
    6.模具应当工作可靠，模具由很多机构有机地揉合在一起，它们各司其职，任何一个机构出问题，均会影响塑件的质量和效率，如合模系统应工作可靠，锁模良好，浇注系统需充模快，熔料流道畅通，温控系统控温准确，脱模机构能准确、顺利地将制品顶出脱模，只有模具工作可靠，才能稳定地生产出合格塑件。
    7.适合塑料的成型特性，每一种塑料，其成型特性有很大的差异，而模具结构应把考虑不同塑料的不同成型特性，根据这些不同特性来设计模具，尽量满足要求，这也是获得优质塑件的重要手段。